Caractéristiques de la méthode de formage par extrusion.

I. Avantages de la méthode de formage par extrusion

1. Formabilité améliorée des métaux. Les métaux subissent une forte contrainte de compression triaxiale lors de la déformation par extrusion, exploitant pleinement leur plasticité et permettant une déformation significative.

2. Qualité globale élevée du produit.ExtrusionLa déformation peut améliorer la structure des matériaux métalliques et leurs propriétés mécaniques, notamment pour certains alliages d'aluminium extrudés. Les propriétés mécaniques des produits extrudés dans le sens longitudinal (direction d'extrusion) sont bien supérieures à celles obtenues par d'autres procédés de traitement après rupture par trempe.

3. Large gamme de produits. L'extrusion permet de produire non seulement des formes simples comme des tubes, des tiges et des fils, mais aussi des profilés pleins et creux complexes dont les sections varient progressivement sur toute la longueur.

4. Grande flexibilité de production.ExtrusionLe traitement offre une grande flexibilité. Il suffit de changer les moules pour produire des produits de formes, de tailles, de spécifications et de variétés différentes sur le même équipement. Le changement des moules est simple, pratique, rapide et efficace, ce qui le rend adapté à la production de matériaux de variétés, de spécifications et de petites séries.

5. Processus simple et faible investissement en équipements. Comparé aux procédés tels que le laminage par perçage et le laminage par perforation pour la production de tubes et de profilés, l'extrusion présente l'avantage d'un processus court et d'un faible investissement en équipements et en quantité.

II. Inconvénients de la méthode de formage par extrusion

1. Structure et propriétés non uniformes du produit. En raison de l'écoulement irrégulier du métal lors de l'extrusion (particulièrement important sans lubrification lors de l'extrusion directe), les produits extrudés présentent des irrégularités structurelles en surface, au centre, ainsi qu'en tête et en queue. En particulier, les produits extrudés en alliage d'aluminium tels que 6A02, 2A50/2A70, etc., présentent un grossissement important du grain de la couche superficielle après traitement thermique, formant un anneau à grains épais.

2. Conditions de travail difficiles pour les matrices d'extrusion et usure élevée des matrices.

3. Efficacité de production relativement faible. À l'exception de la méthode d'extrusion continue développée ces dernières années, les méthodes d'extrusion conventionnelles ne permettent pas une production continue.

4. Pertes géométriques importantes. Après chaque extrusion, il reste des résidus d'extrusion (ou surplus d'extrusion) et des chutes, tels que les têtes et les queues de produits coupés, ce qui entraîne des pertes géométriques représentant 10 à 15 % du poids du lingot.