押し出し成形法の特徴

I. 押出成形法の利点

1. 金属成形性の向上。金属は押し出し変形時に強い三軸圧縮応力を受け、その塑性特性を最大限に利用して大きな変形を実現します。

2.全体的な製品品質が高い。押し出し変形は金属材料の構造を改善し、機械的特性を向上させることができます。特に、押し出し効果を持つ一部のアルミニウム合金では顕著です。押し出し加工された製品の縦方向（押し出し方向）の機械的特性は、焼入れ不良後の他の加工方法による製品よりもはるかに優れています。

3. 幅広い製品ラインナップ。押出加工では、パイプ、ロッド、ワイヤーといった単純な断面形状だけでなく、長さ方向に沿って断面が徐々に変化する複雑な中実形状や中空形状も製造可能です。

4.優れた生産柔軟性。押し出し加工の柔軟性が高く、金型を交換するだけで、同じ設備で形状、サイズ、仕様、品種の異なる製品を生産できます。作業金型の交換作業はシンプルで便利、時間を節約でき、効率的であるため、多品種、多仕様、小ロットの材料生産に適しています。

5. シンプルな工程フローと低い設備投資。パイプやプロファイル製造におけるピアシング圧延や穴型圧延などの工程と比較して、押出製造は工程フローが短く、設備投資と数量投資が低いという利点があります。

II. 押出成形法の欠点

1. 製品組織と特性の不均一性。押出成形時の金属の流れの不均一性（特に潤滑剤を塗布しない直接押出成形の場合）により、押出成形品は表面、中心部、そして先端部と後端部において組織特性の不均一性を示します。特に、6A02、2A50/2A70などのアルミニウム合金押出成形品は、熱処理後に表面層で結晶粒が著しく粗大化し、厚い結晶粒リングを形成します。

2. 押し出しダイスの作業条件が過酷で、ダイスの摩耗が激しい。

3.生産効率が比較的低い。近年開発された連続押出法を除き、従来の押出法では連続生産は実現できません。

4. 顕著な形状廃棄物の損失。押出成形のたびに、押出残渣（または押出余剰物）と切断製品の先端部や後端部などのスクラップが残り、インゴット重量の10%～15%に相当する形状廃棄物が発生します。