I. Преимущества метода экструзионной формовки
1.Повышенная формуемость металла. Металлы подвергаются сильному трехосному сжимающему напряжению во время экструзионной деформации, полностью используя свою пластичность и достигая значительной деформации.
2.Высокое общее качество продукции.ЭкструзияДеформация может улучшить структуру металлических материалов и повысить их механические свойства, особенно для некоторых алюминиевых сплавов с эффектами экструзии. Механические свойства экструдированных изделий в продольном направлении (направление экструзии) намного выше, чем у изделий, полученных другими методами обработки после закалки.
3.Широкий ассортимент продукции. Экструзионная обработка позволяет производить не только простые формы поперечного сечения, такие как трубы, стержни и проволока, но и сложные сплошные и полые профили с постепенно изменяющимся поперечным сечением по длине.
4. Большая гибкость производства.Экструзияобработка имеет высокую степень гибкости. Требуется только смена форм для производства изделий с различными формами, размерами, спецификациями и разновидностями на одном и том же оборудовании. Операция смены рабочих форм проста, удобна, экономит время и эффективна, что делает ее пригодной для производства материалов с различными разновидностями, спецификациями и небольшими партиями.
5.Простой технологический процесс и низкие инвестиции в оборудование. По сравнению с такими процессами, как прошивная прокатка и прокатка отверстий для производства труб и профилей, экструзионное производство имеет преимущества короткого технологического процесса и низких инвестиций в оборудование и количество.
II. Недостатки метода экструзионной формовки
1. Неравномерная структура и свойства продукта. Из-за неравномерного течения металла во время экструзии (особенно сильного без смазки при прямой экструзии) экструдированные продукты демонстрируют неоднородность в поверхности и центре, а также в головке и хвосте относительно их структурных свойств. В частности, экструдированные продукты из алюминиевых сплавов, таких как 6A02, 2A50/2A70 и т. д., демонстрируют значительное укрупнение зерна в поверхностном слое после термической обработки, образуя толстозернистое кольцо.
2. Тяжелые условия работы экструзионных матриц и высокий износ матриц.
3.Относительно низкая эффективность производства. За исключением метода непрерывной экструзии, разработанного в последние годы, обычные методы экструзии не могут обеспечить непрерывное производство.
4. Значительные геометрические потери отходов. После каждой экструзии остаются остатки экструзии (или излишки экструзии) и обрезки, такие как головы и хвосты отрезанных изделий, в результате чего геометрические отходы составляют 10%-15% от веса слитка.
Время публикации: 17 октября 2023 г.